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火狐娱乐线上平台:劳动者风采 跨界生产口罩他“丝毫”不差

  发布时间:2022-08-18 06:42:05 | 来源:火狐综合娱乐平台 作者:火狐娱乐入口
  

  “搞研发,就不能怕。”在汽车行业工作了快30年,怎么也不会想到,有一天,自己会“跨界”生产口罩。从“零”开始,8000多个零件、38个托盘、误差不超过3丝米……凭借着敢于较真碰硬的精神,他带领团队经过五天五夜连续奋战,终于组装调试出第一台口罩生产设备,试生产期间日产能达五万只。

  加工、采购8000多个口罩生产线日深夜,广汽集团下属广汽部件技术中心工艺工程部部长,接到了一个任务,给口罩生产设备做组装调试。当时,随着新冠肺炎疫情的蔓延,市面上口罩较为紧缺,广汽集团决定“跨界”生产口罩,而口罩生产设备的组装调试研究工作落到了的头上。1966年出生的,进入汽车制造行业近30年,让他造汽车零件,他经验丰富,可是说到生产口罩,对他来说,一切都要从“零”开始。老家在湖北咸宁,原本和往年一样,他会在老家过年,但预感到可能随着疫情发展,公司会有新的任务安排,大年初一,他便匆匆赶回广州。

  接到要负责组装调试口罩生产设备时,正处于居家隔离的第十一天。接到任务后,连夜派出技术人员到东莞各口罩厂学习。生产汽车和生产口罩是两码事情,汽车的标准和口罩标准不一样,安排技术人员去学习同时,带领团队着手进行生产的前期准备。一方面,要改造生产口罩用的无尘车间,另外一方面,安排人员收集口罩的质量标准、口罩材料等相关数据资料。“口罩应该用什么材料?都是什么规格的?如果这些东西都不清楚,就猛地一头扎进去,那会很麻烦的。”说。

  走进广汽的口罩生产基地,10多条口罩生产线正在快速运转。一条口罩生产线多个零件的采购让的团队耗费了大力气。

  回忆,新年刚过,加上疫情的影响,那时很多企业都没开工,这大大增加了零件采购的困难。8000多个零件中,还有一些是非标准化的零件,需要进行加工,这无异于是难上加难。“那时线个小时去寻找加工非标零件。” 对加工好的零件,的团队随时待命,什么时候加工好了,就什么时候去取。“凌晨1点、3点、5点都有,大家基本上都是24个小时连轴转。有时干脆派专人在现场驻守,一加工好就立刻开车运回。”

  一些非标准零件还能自己加工,而对于超声波焊接机这样的标准件,就只能想尽办法采购回来。“一些标准件这个时候抢都起飞了。”形象地说。

  2月20日上午10点,广汽集团的5条口罩生产线快速运转起来,实现量产,其组装调试的艰辛,让至今印象深刻,“遇到的困难特别大,很多东西跟我们想象的不一样。”感慨地说。作为研发总负责人,时时把控着口罩生产线的组装、调试质量及进度。口罩生产设备的零件不能装错,不能装漏,每天再怎么晚,都会去检查。口罩生产线的耳焊机上有个非常重要的传送结构,该部分主要由托盘和链条构成,托盘和链条是配套的,链条上的节点变动,托盘数量也要变动。而一旦配合不好,不但无法实现耳焊机和口罩本体机的同步,更会直接导致整条生产线瘫痪,无法实现自动化生产。“不解决这个问题,本体机发口罩片过来的时候就接不住。”说。

  有天晚上,已经22点了,去车间查看口罩生产线的安装进度,他发现耳焊机上的托盘数目可能不对,装上所有的托盘后,还留有条缝。作为总技术负责人,敏感地意识到设备组装可能出了问题。熟知托盘宽度、口罩宽度,也清楚链条上每个固定点的位置及链条闭环运动的整体长度等,他又是查看图纸,又是检查设备,又是计算反推,最终经过近6小时的反复计算,到次日凌晨5、6点时,他终于找出了问题。原来,口罩生产原型机上的耳焊机上链条是专门定制的,市面上根本买不到,而团队买来的链条是标准的,所以链条上的节点和托盘的数量就对不上了,“托盘少了一个”,立刻明白过来。经过对链条的调整,又加上一个托盘后,生产线终于稳定运转起来了,此时才终于松了一口气,心中的一块大石头终于落地了。

  设备是整体运转起来了,但是在带料调试生产线的过程中,又遇到了新的问题:口罩本体在成型后,因为通气阻力过大,无法达到一次性医用口罩的标准(YYT 0969-2013)要求。在仔细对口罩本体成型工艺、本体成型设备及口罩本体材料分析后,找到了原因:在压力成型的过程中,熔喷无纺布所承受压力过大,导致纤维组织发生变化,影响到熔喷无纺布密度增大,最终导致口罩本体的通气阻力过大。“也就是说压得太实,通气比较困难,就是通气力不够,所以不合格。可是如果通气力太好,就过滤不了粉尘,也不行。”解释说。那该怎么办呢?为了保证口罩良好的防护性能,在不降低熔喷无纺布的密度前提下,通过对口罩本体成型设备,牵引轮、焊接轮及本体切刀压力轮进行结构改造,在确保口罩本体焊接强度的基础上,把牵引轮刚性滚压结构改造成分体式弹性滚压结构,这样就能在保证口罩本体在牵引过程口罩本体两边压力的同时,也确保了口罩本体中间褶皱位置的松紧度,让口罩本体熔喷无纺布层减少压力挤压,减少纤维组织发生变化,最终保证了口罩本体通气阻力符合标准要求。

  “口罩本体送料的稳定性问题”,是在带材料调试过程发现的另一个问题。口罩本体成型后有轻微变形上翘,导致成型后流出耳带焊接机焊接过程中,耳带焊接位置不一致或焊接偏位,最终影响耳带焊接断裂强度无法满足标准要求,同时也影响生产效率。“有时口罩耳绳焊接不上,或者焊接上之后,把口罩片也带起来了,然后卡住,无法实现自动化。超声波焊接机对精度要求相当高,误差不能超过3丝米(1丝米=0.1毫米),超过3丝米的误差,超声波不发或是发出的强度不够,就焊不住。”说。

  随后,通过对本体成型过程中的切刀压力轮进行结构改造和压力调试,保证口罩本体在成型后口罩本体边缘整齐,同时为了不造成口罩本体在成型过程产生的静电变形,又在本体成型设备出料口输送带增加防静电棒,使口罩本体能顺利输送到耳带焊接机输送带的位置,确保了焊接位置的一致性,最终保证了耳带焊接强度,把口罩本体耳带焊接合格率从原来的75%提升到95%。

  进入汽车行业工作近30年,曾主持多功能涂刮成的型技术研发生产PVC复合片材,并成功将该技术用于汽车隔热地垫生产,填补了当时国内PVC复合片材领域空白,也曾带领着团队连续三个月放弃周末休息时间,完成广汽第一款自主研发座椅骨架平台的开发,更试过在手术后第三天就投入工作,带领项目组完成三款车型乘用车的旋钮式换挡器量产。30年的汽车行业从业经历,让在潜意识里面养成一种追求精细、精准的习惯,采访中,“精准”一词被多次被提及。面对调试口罩生产线的紧急任务,他更是拿出了比自己平时生产汽车更加严苛的要求来对待。从钻研汽车零部件到“跨界”口罩生产设备,支撑的始终是一种较真碰硬的精神。“如果缺乏内心深处的匠心意识,更高的自我要求便无从谈起。做事如此,做人也莫能外。”这位党龄比很多90后年龄还大的老党员,时常用这句话要求自己。

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